Comment a-t-on fait?

Système d'attachement avant

Système d'attachement après

Depuis l’automne, on travaille de plus en plus fort et on est de plus en plus stressés. Au début, on a travaillé sur la mécanique de la machine qu'on a beaucoup améliorée. Par exemple, le système d’attachement, le système d’aspiration et l'étanchéité de la machine ont été retouchés. Le composant qui nous a donné de véritables maux de tête est le réducteur de vitesse qu’on a ajouté au moteur de l’axe Z. En fait, quand on a pris en charge le projet, on savait qu’il fallait changer ce moteur, car il n’avait pas la puissance nécessaire pour déplacer la structure sur laquelle sont les axes X et Y. Le servomoteur avait une puissance maximale de 100W et il nous fallait un servomoteur de 200W. Il fonctionnait à une vitesse de 300 RPM maximum, mais sa vrai vitesse maximale de fonctionnement était à 30% de 300 RPM. Une des améliorations à apporter était le temps de production d’une pale. Avec une telle vitesse le temps d’usinage était très long en considérant que la vitesse maximale du servomoteur est de 3000 RPM. Si on changeait le moteur, il fallait changer la drive qui contrôlait le servomoteur, donc il commençait à être coûteux. La solution était d’ajouter un réducteur de vitesse pour servomoteur de type 5 à 1. Avec ça, on réduisait la vitesse de 5, mais on augmentait le couple (torque) de 5 pour la même puissance. Par contre, les problèmes ne s'arrêtaient pas là... Les points d'attachement, du servomoteur et du réducteur à la structure, n'étaient pas aux mêmes endroits, donc il fallait penser en comment fixer le réducteur car l'espace pour la fixation était réduit et on n'avait pas le temps de tout démonter la machine. Après quelques heures de penser et de dessiner, on est convenu qu'un support pour fixer le tout.

Aujourd'hui, à la fin du projet, le servomoteur tourne à une vitesse de 3000 RPM. Cela veut dire qu'on déplace Z à 600 RPM, soit 200% plus que la vitesse maximale du début.


En ce qui a trait au programme, on avait en main le programme déjà élaboré en première phase (2007-2008), mais il faisait partie des éléments à améliorer. On a commencé à décortiquer et à essayer de comprendre le programme...Tout un travail! Finalement, on a réussi à comprendre et enfin on pouvait le modifier. Une autre des améliorations à apporter était de rendre l’automate indépendant d’Excel, ce qui a été fait. On a réduit le nombre de sections dans le programme de Cx-programmer. Tout ce qu’on a enlevé avait rapport à la communication de l’automate avec Excel et les séquences se sont réduites. La carte MC221 n’est plus contrôlée par le ladder, elle fait sa propre séquence à partir de son programme en code G... Tout un monde à comprendre! Jusque là, on n’avait aucune idée de comment marchait les codes G. Les professeurs ne connaissaient pas beaucoup ce système, on a donc appris ensemble.

Des problèmes qu’on ne demandait pas...

Deux mois après avoir fait la commande pour le réducteur de vitesse, on a enfin reçu notre jouet. Les choses se sont corsées avec l’arrivé de ce fameux jouet, car l’arbre du réducteur de vitesse n’était pas du même diamètre que celle du servomoteur... Il était plus gros! Donc, il fallait grossir un côté du connecteur, communément appelé «coupling», qui joint l’arbre du réducteur et la vise sans fin de l’axe Z. On a essayé de le faire nous même, mais on a du en acheter un nouveau et attendre plus qu’une semaine pour avoir la pièce. Pour tester le fonctionnement de la machine et du programme, il nous fallait Z. Enlever le servomoteur de l’axe Z était un travail de toute une journée à deux personnes. Une fois le coupling dans la main, il fallait demander en au département de mécanique pour agrandir un des côtés. Ils l’on fait, mais pas tout à fait droit et la visse sans fin tournait en forme elliptique (comme dans le video Problème). 

On avait déjà un retard de deux semaines qui coûtent cher. Quelques semaines plus tard, on a fait face à un problème relié au coupling. À cause de la vibration, la visse de fixation du coupling après la visse sans fin s’est dévissée, donc le moteur tournait mais pas la visse sans fin. Si la visse sans fin ne tourne pas, l’axe ne se déplace pas. Il fallait défaire la structure et enlever le moteur et penser à une solution peu coûteuse pour régler le problème le plus vite possible, car on était à 3 semaines de la présentation du projet. Une autre journée de perdue, une journée qu’on n' avait pas. Finalement, on a solutionné le problème en attendant d’une troisième phase du projet.